Preguntas Frecuentes

Inpak es una empresa de ingeniería especializada en máquinas de termoformado multietación, adecuadas para la producción masiva de envases plásticos de alto volumen. En este proceso, la lámina de plástico se calienta al pasar por las bandejas calefactoras. La lámina alcanza una temperatura termoformable y llega a la estación de formado. Aquí se aplica aire a presión, haciendo que la lámina se expanda y adopte la forma del molde. Para mejorar aún más la calidad de los productos finales, pueden emplearse sistemas de *plug assist* que aportan soporte adicional durante el proceso de conformado. Para eliminar el aire atrapado dentro del molde, se aplica vacío. A continuación, los bordes del producto se definen en la estación de corte mediante cuchillas troqueladoras de acero. Finalmente, los productos terminados se apilan en la unidad apiladora según las cantidades deseadas y se entregan a los empacadores mediante un transportador.

Las máquinas de Inpak pueden procesar todos los materiales termoformables como PET, CPET, PP, PS, OPS, PLA, etc.

El rango de espesor de lámina procesable es de 0,15 mm a 1,5 mm.

La profundidad máxima de conformado, tanto hacia arriba como hacia abajo, es de 140 mm.

TS-800: Las dimensiones máximas del molde son 800 mm x 580 mm, las dimensiones mínimas del molde son 360 mm x 400 mm.

TS-850: Las dimensiones máximas del molde son 850 mm x 650 mm, las dimensiones mínimas del molde son 360 mm x 400 mm.

TS-1000: Las dimensiones máximas del molde son 1000 mm x 750 mm, las dimensiones mínimas del molde son 500 mm x 480 mm.

El ancho de la lámina es igual al ancho del molde más 40 mm.

Teniendo en cuenta los anchos máximos de molde entre nuestros modelos, los anchos máximos de lámina son 840 mm para la TS-800, 890 mm para la TS-850 y 1040 mm para la TS-1000.

Las fuerzas de sujeción de las estaciones de formado en los modelos TS-800 y TS-850 son de 50 toneladas, mientras que en el TS-1000 se incrementan a 60 toneladas. De manera similar, las fuerzas de sujeción de la estación de corte para los modelos TS-800 y TS-850 son de 60 toneladas, mientras que en el TS-1000 aumentan hasta 80 toneladas. Además, en el modelo TSR-800, que incorpora corte dentro del molde, la fuerza de sujeción de la estación de formado es de 80 toneladas.

Una variedad de utensilios de cocina y envases para comida para llevar, incluidos tapas, platos, recipientes, envases con bisagra, bandejas para comidas y también bandejas de siembra para la agricultura.

El proceso de cambio completo de los juegos de moldes de 3 estaciones suele tardar entre 35 y 45 minutos. Sin embargo, si se utiliza una herramienta de perforado, el tiempo total de cambio puede extenderse hasta aproximadamente 75 minutos.

La primera máquina de termoformado fue fabricada en 2006 y ha permanecido operativa desde entonces. Por lo tanto, puede considerarse que ha estado en uso activo durante más de 17 años, considerando el período actual.

Proporcionar una amplia variedad de configuraciones es un factor clave para garantizar pedidos repetidos y la fidelidad de los clientes, junto con ofrecer una larga vida útil de las máquinas, un servicio rápido y eficaz, un tiempo neto óptimo de funcionamiento, así como soporte de moldes. Por ejemplo, Inpak ofrece sistemas alternativos de control de calefacción para las bandejas calefactoras, estaciones inferiores de perforado y corte ajustables opcionalmente, diferentes configuraciones del transportador de salida y una amplia selección de opciones de la unidad apiladora para aumentar la eficiencia de la producción según el producto.

La potencia instalada requerida depende de la configuración general de la máquina. No obstante, el consumo real de energía durante el funcionamiento de la máquina se sitúa entre 25 y 40 kW/h. Si se utiliza un armario de precalentamiento para material PP, se requiere un consumo adicional de 6 a 15 kW/h.

La máquina está garantizada por 1 año o 5000 horas, lo que ocurra primero, a partir de la fecha en que se emite el informe de puesta en marcha. Inpak garantizará la continuidad de la producción y proporcionará el soporte y la asistencia necesarios.

Las máquinas de Inpak cuentan con la confianza de socios de la industria en 48 países de seis continentes, con más de 500 máquinas en funcionamiento en todo el mundo. Si se requiere una visita por parte del cliente, podemos organizarla en consecuencia.

Como proveedor de máquinas de termoformado, ofrecemos una gama de máquinas con diferentes características y especificaciones para satisfacer las distintas necesidades de los clientes. El costo de nuestras máquinas depende de factores como el tamaño de la máquina, su configuración y las opciones adicionales elegidas por el cliente. Para obtener información detallada sobre precios y conocer qué está incluido en el precio, recomendamos ponerse en contacto con nuestro equipo de ventas. Ellos podrán proporcionarle precios precisos y actualizados, así como aclarar qué incluye el paquete.

Por lo general, se tarda alrededor de 5 a 6 meses en recibir una máquina después de realizar un pedido. Sin embargo, entendemos la importancia de una entrega oportuna y estamos tomando activamente medidas para reducir este plazo a 3 o 4 meses. Nuestro equipo trabaja constantemente para optimizar el proceso de producción y entrega y garantizar que reciba su máquina lo antes posible.

Las máquinas de Inpak están diseñadas con varias medidas de seguridad para garantizar un entorno de trabajo seguro para los operadores y trabajadores. Las máquinas están equipadas con resguardos de seguridad, sensores y sistemas de seguridad para minimizar los riesgos potenciales. Nos aseguramos de que el diseño y la interfaz de usuario de nuestras máquinas cumplan con las normas y regulaciones de seguridad necesarias.

Realizamos pruebas de moldes internas como procedimiento estándar en colaboración con nuestra empresa hermana fabricante de moldes, Euromak, y otros socios fabricantes de moldes. Este proceso implica probar los moldes para garantizar su rendimiento y obtener la aprobación del cliente sobre las muestras antes del envío. Como resultado, ofrecemos demostraciones de las máquinas en nuestra fábrica.

Inpak, fundada en 2006, se ha consolidado como el proveedor preferido en Turquía, situando la satisfacción del cliente en primer plano, especialmente en los ámbitos del envasado de alimentos y las bandejas de plantines para la agricultura. Inpak posee una participación significativa en la tasa de exportación de Turquía en estos sectores, convirtiéndose en el principal impulsor del desempeño exportador del país en este campo. Con la confianza de socios de la industria en 48 países de seis continentes, Inpak opera actualmente más de 500 máquinas a nivel mundial. La marca es reconocida por su compromiso inquebrantable con la calidad confiable y las máquinas de alto rendimiento, consolidando su reputación en el mercado.

Las capacidades de calentamiento de INPAK pueden trabajar con todos los materiales termoformables (de base biológica, de origen fósil, biodegradables, compostables y reciclables). La construcción de las bandejas calefactoras y las configuraciones de control de los calentadores están diseñadas teniendo en cuenta una alta eficiencia energética. En los calentadores de las máquinas se utilizan resistencias tipo HTS con aislamiento interno. Esto proporciona un efecto de radiación más dirigido, logrando un **30 % de ahorro energético** en comparación con los calentadores convencionales.

Las máquinas de termoformado TS-800 y TS-850 están equipadas con 12 líneas de calentadores cerámicos, mientras que la TS-1000 cuenta con 15 líneas de calentadores cerámicos. Uno de nuestros objetivos es garantizar la obtención de envases visualmente atractivos con la mejor calidad; por ello, también se ofrecen sistemas alternativos de control de calentamiento según las necesidades.

Un caudal de agua adecuado al nivel de temperatura necesario es esencial para el correcto funcionamiento de los moldes, las guías de las cadenas de transporte y la placa de calentamiento-enfriamiento ubicada entre la prensa principal de corte y las cuchillas de corte calentadas. Para mantener el agua de enfriamiento requerida, debe utilizarse una unidad de enfriamiento externa de sistema abierto. La capacidad de la unidad de enfriamiento varía según los modelos específicos de máquina. Las máquinas de Inpak supervisan el caudal de agua de enfriamiento para garantizar una correcta circulación dentro del sistema de tuberías de la máquina.

Las máquinas de Inpak están equipadas con PC industriales B&R como componentes de hardware. La interfaz hombre-máquina (HMI) se opera mediante nuestro software de desarrollo propio, diseñado específicamente para estos PC.

Una vez que se ajustan configuraciones específicas del molde, pueden guardarse como una receta y recargarse fácilmente en un momento posterior. Este sistema reduce de forma significativa el tiempo requerido para el ajuste de herramientas durante los cambios de molde. Además, la Interfaz Hombre-Máquina (HMI) se ha mejorado continuamente en función de los comentarios de los clientes, dando como resultado una interfaz fácil de usar, tanto de aprender como de operar.

Las máquinas de Inpak incorporan células de carga en sus estaciones de formado y corte para medir y supervisar con precisión la fuerza aplicada cuando los moldes se cierran. Mediante el uso de células de carga, la máquina puede garantizar que las fuerzas de sujeción se mantengan dentro de los parámetros establecidos, proporcionando así autoprotección tanto para la máquina como para los moldes.

El proceso de cambio de moldes está diseñado para ser rápido, incorporando sistemas de guiado y bloqueo. Inpak recomienda encarecidamente el uso de un carro de cambio de moldes especialmente diseñado, que garantiza un trabajo ergonómico durante todo el proceso.

Si no se utiliza una lámina de plástico con extrusora en línea, se emplean cilindros hidráulicos para elevar los rollos de lámina plástica hasta los bastidores del desbobinador. Esta elección de cilindros se prefiere por su mayor capacidad de carga en comparación con los sistemas neumáticos. Posteriormente, se activa un mecanismo desbobinador motorizado, que permite liberar la lámina de forma sincronizada con la velocidad de la cadena de transporte de la máquina. Este mecanismo también garantiza que la lámina no se desplace hacia la izquierda ni hacia la derecha.

La elección de la construcción del molde depende de los requisitos específicos del diseño del producto, así como del presupuesto del proyecto. Las máquinas de Inpak están diseñadas para admitir moldes con plug assist y marcos de sujeción, lo que mejora su funcionalidad. Estas máquinas también cuentan con sistemas que soportan mecanismos de expulsión del producto dentro del molde.Para un rendimiento óptimo, enfriamiento rápido y reducción de peso, el aluminio se prefiere comúnmente para la construcción general del molde. La placa de contracara de las cuchillas y las bases de las cuchillas están fabricadas en acero para garantizar la durabilidad. Además, las platinas y los insertos de cavidad suelen estar recubiertos para aumentar su vida útil.

Para comenzar, tomamos medidas para evitar que la lámina se desplace hacia la izquierda o hacia la derecha durante el proceso. Las fuerzas de sujeción adecuadas son esenciales para lograr una distribución homogénea del material. Sin embargo, los requisitos clave se resuelven dentro del propio molde. Pueden emplearse juntas de estanqueidad alrededor de cada cavidad y de las placas del molde para garantizar un sellado hermético. Además, el proceso de formado puede gestionarse de manera eficaz mediante servo plug assist, que ofrece un control preciso de la posición y el tiempo, al tiempo que utiliza aire de formado aplicado.

En la estación de corte se utilizan cuchillas troqueladoras de acero para recortar los bordes del producto. El troquel, una placa delgada y plana que se recomienda que esté fabricada en metal, contiene cuchillas integradas y afiladas para realizar el corte.

La unidad apiladora que ofrece Inpak incluye varias opciones para diferentes necesidades de apilamiento. El estándar es el barrendero convencional, que barre los productos apilados y contados desde las paredes superiores del marco del apilador hacia el transportador.El A-B Stacker servoaccionado es un mecanismo alternativo que permite el apilamiento AB dentro de las paredes del marco del apilador, utilizando servomotores para mover las líneas de productos y transferirlos al transportador.El Robot Stacker es una opción versátil con múltiples modos de trabajo, adecuada para apilamiento A-B y para productos cortos o pequeños.El Lid Robot Stacker está diseñado específicamente para geometrías de corte redondas y permite mejores capacidades de apilamiento para pilas más altas.Finalmente, el Down Stacker es ideal para apilar productos grandes y delgados, que pueden ser difíciles de sostener dentro de las paredes del marco del apilador superior.

Una vez que los productos terminados se han separado de la lámina de plástico, el material restante en la lámina se denomina residuos reciclables. Estos residuos se recogen en una unidad enrolladora de desechos. En los casos en que se utiliza un triturador lateral en línea después del proceso de termoformado, Inpak también proporciona un sistema rotador de residuos para dirigir los desechos hacia el triturador.

Inpak otorga gran prioridad a la ingeniería para mejorar la fiabilidad y prolongar la vida útil. Para lograr este objetivo, se implementa ingeniería del ciclo de vida para maximizar la duración de cada componente, y las piezas se diseñan para cumplir con este propósito. La empresa utiliza herramientas de software avanzadas para modelar y analizar los sistemas, seguidas de fases de prototipado y pruebas rigurosas. Solo después de extensas pruebas y evaluaciones exhaustivas, Inpak procede con el lanzamiento de nuevas líneas de máquinas o actualizaciones.

Utilizamos resistencias tipo HTS con aislamiento interno en nuestras bandejas calefactoras para lograr una radiación dirigida y un ahorro energético del 30 % en comparación con los calentadores convencionales. Las bandejas se colocan cerca de la lámina de plástico, lo que permite reducir la temperatura y mejorar la eficiencia energética. Están bien aisladas para minimizar la pérdida de calor al entorno. Además, nuestras máquinas cuentan con un sistema de accionamiento servo regenerativo que captura y redistribuye la energía de frenado, maximizando la eficiencia.

Inpak cuenta con procesos sólidos de control y aseguramiento de calidad en todas las etapas de fabricación. Se realizan monitoreos e inspecciones continuas para garantizar que se mantengan los estándares más altos.

Los técnicos de Inpak instalarán y pondrán en marcha la máquina en la fábrica del comprador sin cargos adicionales. El cliente es responsable de organizar y cubrir los gastos de la reserva de hotel en régimen de pensión completa, los billetes de avión de ida y vuelta y todo el transporte. Las conexiones de aire, agua y electricidad principal a la máquina deben estar listas antes de la llegada de los técnicos de Inpak. A continuación, la puesta en marcha de la máquina toma un máximo de 2 días, y se dedican 3 días adicionales para la capacitación en la HMI y el cambio de moldes.

Mantenemos un gran almacén con alta disponibilidad de repuestos. Uno de nuestros principales indicadores de desempeño es garantizar que las piezas solicitadas se entreguen desde la fábrica dentro de las 24 horas posteriores a la recepción del pedido.

Proporcionamos todas las características técnicas necesarias para alcanzar las máximas velocidades de ciclo, acompañadas de una HMI (Interfaz Hombre-Máquina) orientada al usuario. Nuestro objetivo es eliminar la complejidad que podría obstaculizar la disponibilidad operativa. Al combinar soluciones de ingeniería óptimas con una gestión eficiente de recursos, garantizamos una producción continua y ventajas de costos, lo que nos permite ofrecer precios competitivos a nuestros clientes.

Diseñamos nuestras máquinas para garantizar fiabilidad a largo plazo, priorizando una mayor disponibilidad operativa. La experiencia y satisfacción del cliente están en primer plano en Inpak, ya que los pedidos recurrentes impulsan la sostenibilidad y el crecimiento de nuestro negocio.Por ello, además de diseñar las máquinas Inpak para bajo mantenimiento, también ofrecemos la posibilidad de acceso remoto. Gracias a estas capacidades, podemos monitorear y solucionar problemas de manera eficiente, reduciendo el tiempo de inactividad y minimizando la necesidad de servicio en sitio.Asimismo, nuestro esquema de mantenimiento incluye inspecciones visuales periódicas y lubricación manual en secciones específicas, asegurando un rendimiento óptimo y minimizando la necesidad de servicio adicional. En caso de ser necesario un servicio presencial, Inpak puede organizar rápidamente una visita para garantizar la continuidad fluida de la producción.

Inpak se encarga de la instalación y puesta en marcha de las máquinas. Proporcionamos capacitación sobre el uso fundamental de las máquinas durante las etapas de arranque y ofrecemos asesoría continua en producción. Además, invitamos a los operadores de los clientes a recibir capacitación adicional en nuestra fábrica, donde pueden observar diversas pruebas de moldes.