Часто Задаваемые Вопросы

Inpak, это инженерная компания, специализирующаяся на многостанционных термоформовочных машинах, предназначенных для высокообъёмного производства пластиковой упаковки. В этом процессе пластиковая плёнка, проходя по нагревательному столу, достигает температуры, пригодной для термоформования, и поступает на станцию формования. Здесь подаётся сжатый воздух, и плёнка расширяется в сторону формы. Для повышения качества конечных изделий в процессе формования может использоваться вспомогательная система давления. Для удаления воздуха, зажатого внутри формы, применяется вакуум. Затем с помощью стальных ножей на станции резки формируются края изделий. В завершение готовые изделия укладываются в требуемом количестве и далее передаются по конвейеру.

Оборудование İnpak может работать со всеми термоформуемыми материалами, такими как PET, CPET, PP, PS, OPS, PLA.

Толщина формуемой плёнки составляет от 0,15 мм до 1,5 мм.

Максимальная глубина изделия, формуемого вверх и вниз, составляет 140 мм.

TS-800: Максимальные размеры формы — 800 мм × 580 мм, минимальные размеры формы — 360 мм × 400 мм.
TS-850: Максимальные размеры формы — 850 мм × 650 мм, минимальные размеры формы — 360 мм × 400 мм.
TS-1000: Максимальные размеры формы — 1000 мм × 750 мм, минимальные размеры формы — 500 мм × 480 мм.

Ширина плёнки равна ширине формы плюс 40 мм. В соответствии с максимальной шириной формы, максимальная ширина плёнки составляет: для TS-800 — 840 мм, для TS-850 — 890 мм и для TS-1000 — 1040 мм.

Для формовочных станций моделей TS-800 и TS-850 усилие смыкания составляет 50 тонн, тогда как в модели TS-1000 оно увеличено до 60 тонн. Аналогично, усилие смыкания режущей станции для TS-800 и TS-850 составляет 60 тонн, а для TS-1000 увеличено до 80 тонн. Кроме того, в модели TSR-800, оснащённой функцией резки внутри формы, усилие зажима для формовочной станции составляет 80 тонн.

Оборудование İnpak позволяет производить широкий ассортимент продукции, включая пищевую упаковку, такую как контейнеры, тарелки, контейнеры с отдельной крышкой и контейнеры с интегрированной крышкой, разделители, а также изделия для сельского хозяйства, такие как кассеты для рассады.

3 istasyonlu kalıp setlerini değiştirme süreci genellikle 35 ila 45 dakika arasında sürer. Ancak, delme kalıbının da kullanılması gerekiyorsa, tüm değiştirme süresi yaklaşık olarak 75 dakikaya kadar uzayabilir.

Первая термоформовочная машина İnpak была изготовлена в 2006 году и с тех пор находится в эксплуатации. Следовательно, с учётом текущего временного периода, срок эффективной эксплуатации можно считать превышающим 17 лет.

Предоставление различных вариантов компоновки и конфигураций является важным фактором для обеспечения повторных заказов и лояльности клиентов. Помимо этого, İnpak предлагает длительный срок службы оборудования, быстрый и эффективный сервис, высокий коэффициент полезного времени работы и поддержку по формам. Например, İnpak предоставляет альтернативные системы управления нагревом для нагревательных столов, опционально регулируемые нижние станции пробивки и резки, альтернативные выходные конвейеры, а также широкий выбор станций укладки для повышения производственной эффективности в зависимости от типа продукции.

Общая установленная мощность, необходимая на производственных предприятиях, зависит от требований оборудования. При этом фактическое потребление электроэнергии во время работы машины варьируется в пределах 25–40 кВт/ч. В случае использования предварительного нагревательного шкафа для материала PP дополнительно требуется 6–15 кВт/ч.

Оборудование находится на гарантии в течение 1 года или 5000 часов (в зависимости от того, что наступит раньше) с даты оформления отчёта о вводе в эксплуатацию. В течение всего срока службы оборудования İnpak придаёт большое значение непрерывности производства и обеспечивает необходимую послепродажную поддержку и обслуживание.

İnpak — это бренд, которому доверяют отраслевые партнёры в 48 странах на шести континентах по всему миру, и более 500 машин по всему миру создают добавленную ценность для клиентов. При необходимости предоставления рекомендаций от наших действующих клиентов может быть организован соответствующий процесс визита.

Как поставщик термоформовочного оборудования, İnpak предлагает машины с множеством технических характеристик, соответствующих различным требованиям. Стоимость наших машин зависит от таких факторов, как размер и модель оборудования, его конфигурация, а также дополнительные усовершенствования, запрашиваемые клиентом. Для получения подробной информации о ценах и понимания того, что включено в стандартную стоимость, мы рекомендуем связаться с нашим отделом продаж. Наш отдел маркетинга и развития бизнеса предоставит вам точную и актуальную информацию о ценах, а также окажет помощь по всем другим интересующим вас вопросам.

Как правило, срок поставки оборудования с нашего завода составляет 5–6 месяцев. При этом мы понимаем важность быстрой поставки и осуществляем операционные улучшения с целью сократить этот срок до 3–4 месяцев. Наша команда постоянно работает над оптимизацией процессов производства и поставки, чтобы обеспечить доставку оборудования в максимально короткие сроки.

Оборудование İnpak спроектировано и оснащено различными мерами безопасности, такими как защитные ограждения и датчики, для обеспечения безопасной рабочей среды для операторов и рабочих. Конструкция наших машин и пользовательский интерфейс разрабатываются в соответствии с необходимыми стандартами и нормативами безопасности с целью минимизации возможных рисков.

В качестве стандартной процедуры İnpak на постоянной основе проводит испытания форм в сотрудничестве с входящей в группу компаний формообразующей фирмой Euromak и другими отраслевыми партнёрами — производителями форм. В процессе производства выполняются испытания производительности форм и контроль продукции, а перед отгрузкой получается одобрение клиента. В рамках данного процесса мы предоставляем возможность ознакомиться с работающими машинами на нашем заводе.

Основанная в 2006 году, компания İnpak, ставя удовлетворённость клиентов, работающих в таких областях, как пищевая упаковка и сельскохозяйственная продукция, на первый план, стала предпочтительным поставщиком в Турции. İnpak самостоятельно занимает значительную долю в производстве термоформовочных машин в Турции и в общем объёме экспорта в данной сфере, являясь основной движущей силой экспортных показателей Турции в этом секторе. Пользующаяся доверием партнёров в 48 странах на шести континентах, İnpak в настоящее время вносит вклад в развитие отрасли по всему миру, располагая более чем 500 машинами. Благодаря своей приверженности надёжному качеству и высокопроизводительным машинам, İnpak укрепила свою репутацию и ценность бренда на рынке.

Нагревательный узел İnpak может работать со всеми термоформуемыми материалами (биоосновными, ископаемого происхождения, биоразлагаемыми, компостируемыми, перерабатываемыми материалами). Конструкция нагревательных столов и конфигурации управления нагревом разработаны с учётом высокой энергоэффективности. В нагревателях машин используются керамические нагревательные элементы типа HTS с внутренней изоляцией. Эти нагреватели обеспечивают экономию энергии до 30 % по сравнению с традиционными керамическими нагревателями.

Термоформовочные машины TS-800 и TS-850 оснащены 12 рядами керамических нагревателей, тогда как модель TS-1000 имеет 15 рядов керамических нагревателей. Поскольку производство упаковки с визуально различимым высоким качеством является одной из наших основных целей, в зависимости от потребностей также предлагаются альтернативные системы управления нагревом.

Для надлежащей работы форм, цепных направляющих и нагревательно-охлаждающей плиты между основным режущим прессом и нагреваемыми режущими ножами важен достаточный поток воды в оптимальном температурном диапазоне. Для обеспечения необходимой охлаждающей воды требуется использование внешнего охладительного агрегата открытого типа. Мощность охладительного агрегата варьируется в зависимости от модели машины. Оборудование İnpak постоянно контролирует расход охлаждающей воды для обеспечения надлежащей циркуляции в системе установки машины.

В машинах İnpak в качестве основных аппаратных компонентов используются промышленные ПК B&R. Человеко-машинный интерфейс (HMI) управляется с помощью нашего собственного программного обеспечения — İnpak, разработанного для этих ПК.

После настройки параметров конкретной формы все значения могут быть сохранены в производственном рецепте и впоследствии легко загружены в машину. Эта система значительно сокращает время, необходимое при смене формы. Кроме того, на основе отзывов клиентов наш пользовательский интерфейс и программное обеспечение постоянно совершенствовались, в результате чего был создан простой в освоении и удобный для пользователя интерфейс.

Оборудование İnpak оснащено датчиками нагрузки на формовочных и режущих станциях для точного измерения и контроля усилия, прикладываемого при закрытии форм. Благодаря этому обеспечивается поддержание усилий смыкания в заданных параметрах, что позволяет автоматически защищать как оборудование, так и формы.

Процесс смены формы разработан таким образом, чтобы быть быстрым, и машины оснащены направляющими опорами и системами фиксации. İnpak настоятельно рекомендует использовать специально разработанную тележку для смены форм, обеспечивающую эргономичную работу в процессе замены формы.

Если пластиковая плёнка не подаётся в термоформовочную машину напрямую от встроенного экструдерного оборудования, используются готовые рулоны плёнки. Гидравлические цилиндры на размоточной раме применяются для подъёма пластиковых рулонов на размоточную раму. Гидравлические цилиндры предпочтительнее пневматических систем благодаря их более высокой грузоподъёмности. Затем в работу включается моторизованный механизм размотки, который обеспечивает синхронную подачу плёнки со скоростью цепи протяжки плёнки машины. Этот механизм также предотвращает смещение плёнки влево или вправо.

Определение конструкции формы и её детализация зависят от специальных требований дизайна изделия и бюджета проекта. Машины İnpak спроектированы таким образом, чтобы быть совместимыми с вспомогательной системой давления (plug assist) и формовочными рамными формами, что повышает их функциональность. Оборудование İnpak также оснащено системами, поддерживающими механизмы извлечения изделия из формы. Для обеспечения оптимальной производительности, быстрого охлаждения и снижения веса в общей конструкции форм обычно используется алюминий. Контрплиты ножей и основания ножей изготавливаются из стали для обеспечения долговечности. Кроме того, для повышения прочности и увеличения срока службы форменных плит и формообразующих гнёзд обычно применяется покрытие.

Прежде всего, для предотвращения смещения плёнки влево или вправо принимаются меры на механизме размотки, в системе бокового нагрева и до входа плёнки в цепные направляющие. Для обеспечения равномерного распределения материала в процессе формования важно применять соответствующие усилия смыкания. Кроме того, внутри формы могут быть установлены уплотнительные прокладки вокруг каждой формовочной ячейки и по периметру форменных плит. Также при подаче формовочного воздуха на плёнку распределение материала может эффективно контролироваться с помощью сервоприводной вспомогательной системы давления, обеспечивающей точное управление положением и временем.

На станции резки используются режущие ножи, согнутые из стального листа. Ножи устанавливаются утопленным образом в опорную плиту, через которую они нагреваются. Металлическое исполнение опорной плиты ножей настоятельно рекомендуется с точки зрения теплопередачи, жёсткости и срока службы.

İnpak предлагает различные варианты укладчиков, ориентированные на разные требования к укладке в зависимости от типа продукции. Стандартный традиционный скребковый укладчик счищает уложенные и подсчитанные изделия с верхних рамочных стенок укладчика в сторону конвейера. Сервоуправляемый укладчик A-B с помощью механизма с сервоприводом накапливает изделия в порядке ABAB на верхних рамочных стенках, после чего вторая сервоприводная система передаёт уложенные изделия на конвейер. Роботизированный укладчик является гибким вариантом с несколькими режимами работы, идеально подходит для укладки A-B и также обеспечивает удобную укладку коротких или небольших изделий. Робот для крышек специально разработан для круглых геометрий резки и обеспечивает более высокую и равномерную укладку. Наконец, нижний укладчик идеально подходит для укладки крупных и тонких изделий, которые трудно удерживать внутри верхних рамочных стенок, используемых при верхней укладке.

После отделения готовых изделий от пластиковой плёнки на укладочной станции оставшийся в плёнке материал представляет собой перерабатываемую обрезь. Эти части плёнки собираются в узле намотки обрези. В случае использования встроенного измельчителя после процесса термоформования оборудование İnpak также может быть оснащено системой перенаправления обрези для направления отходов.

İnpak придаёт высокое значение инженерным разработкам для обеспечения повышенной надёжности и длительного срока службы. Для достижения этой цели применяется инженерия жизненного цикла продукта с целью максимизации ресурса каждого компонента, и детали проектируются в соответствии с этим подходом. İnpak использует передовые программные инструменты для моделирования и анализа систем, после чего следуют этапы прототипирования и строгих испытаний. После проведения всесторонних тестов и детальных оценок İnpak включает новые модели машин или обновления в свой продуктовый портфель.

Для целенаправленного излучения в нагревателях мы используем керамические нагревательные элементы типа HTS с изоляцией, обеспечивая экономию энергии до 30 % по сравнению с традиционными нагревателями. Нагревательный стол расположен близко к пластиковой плёнке, что позволяет снижать требуемые температурные настройки и повышать энергоэффективность. Кроме того, данный узел хорошо изолирован для минимизации теплопотерь в окружающую среду. Дополнительно наши машины оснащены регенеративной сервоприводной системой, которая улавливает энергию торможения и повторно распределяет её, тем самым максимизируя эффективность.

İnpak располагает процессами контроля качества и обеспечения качества на всех этапах производства. Для обеспечения соблюдения самых высоких стандартов наши процессы контроля и обеспечения качества регулярно проверяются и постоянно совершенствуются.

Команда İnpak устанавливает и вводит в эксплуатацию каждую машину на заводе покупателя без взимания дополнительной платы. Клиент несёт ответственность за обеспечение проживания команды в отеле с полным пансионом, приобретение авиабилетов туда и обратно, а также покрытие всех местных транспортных расходов. До начала процесса установки со стороны команды İnpak на машине должны быть подготовлены подключения воздуха, воды и основного электропитания. После этого запуск машины занимает не более 2 дней, а дополнительно 3 дня отводится на обучение работе с пользовательским интерфейсом и процедурам смены форм.

Одной из наших ключевых целей по производительности является обеспечение отгрузки запрошенных запасных частей с нашего завода в течение 24 часов с момента получения заказа. Благодаря крупному складскому пространству мы обеспечиваем наличие широкого ассортимента запасных частей.

Мы обеспечиваем все технические характеристики, необходимые для достижения максимальных производственных скоростей, и предлагаем ориентированный на пользователя HMI (человеко-машинный интерфейс). Устранение сложности, которая может препятствовать эксплуатационной доступности, является одним из наших основных инженерных принципов. Объединяя оптимальные инженерные решения и эффективное управление ресурсами, мы обеспечиваем непрерывное производство и ценовые преимущества, что позволяет нам предлагать нашим клиентам конкурентоспособные цены.

Мы разрабатываем инженерные проекты с акцентом на надёжность в течение более длительного срока службы и приоритетно увеличиваем время бесперебойной работы оборудования. Клиентский опыт и удовлетворённость являются для İnpak наивысшим приоритетом, поскольку повторные заказы обеспечивают устойчивость и рост компании. В связи с этим, помимо проектирования машин с низкими требованиями к обслуживанию, İnpak также предоставляет возможность удалённого доступа. Благодаря удалённому доступу мы можем эффективно мониторить оборудование и выполнять диагностику, тем самым сокращая время простоя машин и минимизируя необходимость выездного сервиса. Кроме того, наш план технического обслуживания включает периодические визуальные проверки и ручную смазку отдельных узлов, что обеспечивает оптимальную производительность и снижает потребность в дополнительном обслуживании. При необходимости выездного сервиса İnpak может оперативно организовать визит, обеспечив бесперебойное продолжение производства.

İnpak несёт ответственность за установку и ввод оборудования в эксплуатацию. Мы предоставляем обучение по основным аспектам эксплуатации машин в рамках процесса установки и предлагаем постоянное консультирование по вопросам производства. Кроме того, мы приглашаем операторов наших клиентов на дополнительное обучение на наш завод, где они могут наблюдать за различными испытаниями форм.